冶金、電力行業的原料場匯集堆取料機、卸料小車、轉運行車等多類移動設備，承擔礦石、煤炭、輔料的接收、堆存、混勻、供料全流程任務。料場現場粉塵彌漫，設備運行振動大，多臺設備交叉作業，傳統模式下各設備位置信息相互孤立，調度大多依靠人工經驗，容易出現設備沖突、料種錯堆、供料時序錯位等情況，制約原料場整體流轉效率。微深節能將格雷母線定位技術融入原料場智能調度管理系統，為場內各類移動裝備提供連續位置數據源，打通現場設備與調度平臺之間的數據鏈路，助力料場實現協同化作業管理。

格雷母線依靠非接觸電磁感應方式獲取位置信息，分別沿堆取料機軌道、卸料小車廊道、行車運行跨進行布設，讀頭組件跟隨各類移動設備同步運動，設備運行過程中無機械摩擦接觸，降低部件磨損帶來的更換頻次。面對料場粉塵、晝夜溫差變化、重載振動以及現場變頻器帶來的電磁干擾，硬件具備相應防護能力，不易受外界環境干擾，可持續輸出連貫的位置坐標，不會因車輪打滑產生累積偏移，為調度平臺提供可靠的現場運行狀態，減少信號異常引發的作業停滯。

各類設備回傳的位置數據統一接入原料場智能調度管理平臺，與料堆臺賬、料位監測、皮帶輸送系統實現數據互通。調度系統結合生產計劃，依據實時位置信息完成作業任務分配，規劃堆取料、卸料、物料倒運的運行路徑，實現多臺作業設備的區間防護與協同避讓，降低設備干涉風險。系統可以記錄每一批物料的堆存區域與流轉軌跡，輔助工作人員完成料場庫容管理與物料配比管控，減少人工現場巡檢操作。無論是新建智慧料場，還是原有原料場的智能化技改，該定位方案都可以兼容現有電控架構，不用大規模改動現場主體設備，縮短項目實施周期。

從運維層面來看，格雷母線沒有電刷等易損耗接觸構件，后期維護負擔相對平緩。運維人員只需要定期檢查安裝緊固狀態，清理表面積聚的粉塵雜物，就可以維持系統穩定運行。這套定位方案為原料場智能調度提供底層感知支撐，理順散料從受料到向工序供料的全流程，改善原料場作業組織模式，幫助企業提升原料儲運環節的綜合管理水平。